23 octobre 2019

Road-Story Immersion dans une usine Skoda...au 1/43ème

Quand il était petit, il voulait absolument ajouter à sa collection de miniatures une Skoda 105. Jan Mizera, patron d’Abrex peut désormais réaliser son rêve. Son entreprise fabrique sous licences des modèles Skoda. Découverte. 

Du Zamac, pour la fidélité des lignes et la tenue dans le temps

La société Abrex est située à Divišov en Bohêmie centrale. Son métier consiste à proposer des modèles réduits à destination de collectionneurs. Les lignes doivent être aussi fidèles que possible à l’original. La plupart des acheteurs sont collectionneurs et gardent leurs miniatures pendant de longues années. Pour que la valeur des modèles réduits augmente dans le temps il faut aussi que ceux ci résistent au temps. C’est la raison pour laquelle le zamac, un alliage de zinc injecté dans des moules métalliques, est utilisé dans leur fabrication. 
“Investir dans les moules est très coûteux. Seules quelques entreprises dans le monde ont décidé de franchir le pas et, en Europe, nous ne sommes qu'une poignée. En République tchèque, personne d'autre que nous ne fabrique ces modèles de bout en bout”, explique Jan Mizera en décrivant les différentes étapes de la production.

Un travail plus complexe qu’il n’y paraît 

La première étape consiste à obtenir les données nécessaires à la production. Avec les modèles modernes, ce processus est assez simple: Abrex reçoit des données 3D directement de Škoda,  sous licence. Avec les modèles plus anciens, les choses sont beaucoup plus compliquées. La numérisation 3D est nécessaire pour obtenir les mesures correctes. Dans l'atelier de Divišov, un véritable véhicule est scanné à l'aide d'un scanner moderne qui garantit une déformation minimale des mesures. Le scanner crée la bande de points d'ancrage qui aboutira à un modèle 3D. Il s’agit de la méthode la plus fiable aujourd’hui, mais qui ne fait pas tout. 

“Le scanner ne peut pas tout faire. Le modèle 3D, une fois réduit et encore trop grossier et compliqué. Il faut enlever de la matière ici, modifier une ligne là. Les données 3D constituent donc davantage un modèle pour nous. Lors de la conception du modèle, nous devons ajuster les données et créer manuellement chaque surface. En gros, nous remodelons la voiture à partir de zéro. Cela dit, nous avons toujours l'avantage de pouvoir nous raccrocher à ces données.  Les déformations sont donc minimisées », explique Jan Mizera.

L’oeil humain, ultime juge 

Réduire un modèle à la bonne taille est extrêmement compliqué. Prenez l'échelle 1:43, par exemple. Quand vous faites une voiture 43 fois plus petite, vous devez commencer par faire des compromis. En effet l'oeil humain déforme les tailles. En réduisant  un véhicule réel 43 fois avec précision, le modèle réduit obtenu semblerait complètement différent de l'original. C'est pourquoi il faut équilibrer pour accentuer, ou adoucir certaines parties du modèle. 

«Cette phase est en réalité très subjective. Je dis souvent que nous pourrions donner les mêmes données à vingt concepteurs et on retrouverait 20 modèles différents. Chaque concepteur a une perception légèrement différente du modèle », ajoute Jan.
Une fois que l'échantillon est terminé, le moule est conçu en données 3D. À ce stade, les «inserts de moules» sont conçus, nous permettant de passer à la production réelle.

Étapes de production 

1ère étape : fabriquer le moule. Le Zamak n’est pas le seul matériau utilisé dans la production. Chaque matériau a besoin de son propre moule. “Le châssis, les pneumatiques et l'intérieur sont en plastique noir, tandis que les vitres des fenêtres sont en plastique transparent. Nous utilisons généralement au moins quatre moules pour concevoir un seul modèle”, explique Mizera.

2ème étape : l’injection. Une fois les moules terminés, le zinc ou le plastique fondu se trouvent injectés dans la cavité du moule en fer. Opération délicate, car comme quand on fait un gâteau, il est important qu’à l’ouverture du moule, le moulage sorte sans dommage ni déformation. C’est un art en soit et obtenir un moulage sans pli mettra votre patience à rude épreuve. 
“L’objectif est de sortir parfaitement la miniature du premier coup pour que nous n’ayons plus à le travailler. C'est la partie la plus difficile de la production”, explique Mizera. Peu de différence entre les différents matériaux, Mizera explique que presser le plastique ressemble beaucoup à presser du zinc. 

3ème étape : la peinture. 
Il est temps de peindre la carrosserie. Cette phase est souvent effectuée manuellement. Les détails tels que poignées, lignes ou impressions sont créés au pinceau, à l’aide d’un modèle précis. Comme pour une vraie voiture, on masque les parties qui ne sont pas censées être peintes. 

Dernière étape : l’assemblage. L’assemblage et la finition sont également effectués manuellement. 

BREX fier fabricant de voitures tchèques

La société BREX a été fondée en 1998. L'idée était simple: en tant que société tchèque, elle souhaitait dresser une carte complète de la production automobile du pays, un défi impossible sans Škoda. 
Dès lors le destin des deux marques va être intimement lié. BREX se lance dans la reproduction de son premier modèle Škoda en 2003. C’est une Škoda Octavia de deuxième génération, qui sera commercialisée un an plus tard. Après ce coup d’essai BREX obtient une licence pour reproduire l’ensemble des modèles de l’histoire de la marque. Une vraie confiance s’installe entre les deux sociétés, puisque Škoda fournit les plans de ses futurs modèles à BREX avant la présentation officielle. 
On connaît les difficultés pour faire des miniatures en dehors de l’Asie, BREX n’y échappe pas. Mais si l'essentiel de la production vient de Chine, la société s’efforce s’efforce d’accroître sa part de production tchèque. Une façon de prolonger l’amour du patron pour les voitures de son pays. 


Nicolas Laperruque 

 

Retour
Newsletter
Je m’inscris
à la newsletter